Z firmy handlowej do produkcyjnej - historie polskich firm

 

Wyobraź sobie garaż, wynajętą kawalerkę albo mały pokoik biurowy gdzieś na obrzeżach miasta. Skrzynka faksów, telefon, może komputer z modemem. Tak zaczynała się większość polskich firm na początku lat 90. Import z Zachodu, sprzedaż tego, czego w Polsce po prostu jeszcze nie było. Od pamięci komputerowych, przez zabielacze do kawy, po odtwarzacze DVD. Kapitalizm dopiero raczkował, a każdy, kto miał trochę sprytu i znajomość języków obcych, mógł zarobić na przywożeniu towaru zza granicy.

Ale prawdziwa historia zaczyna się później. W momencie, w którym część tych handlowców, bo przecież nie od razu przedsiębiorców w pełnym tego słowa znaczeniu - postanowiła zrobić coś dużo bardziej ryzykownego. Zamiast sprzedawać cudze produkty, zbudować własną fabrykę. Zainwestować pieniądze, których często jeszcze nie było, w halę produkcyjną, linie montażowe, ludzi do przeszkolenia. To jest moment, w którym firma handlowa przestaje być tylko pośrednikiem, a staje się częścią realnej gospodarki - płaci podatki od produkcji, zatrudnia inżynierów, buduje know-how, które zostaje w kraju.

W tym artykule przyjrzymy się pięciu polskim firmom, które odważyły się na ten skok. Każda robiła to w innej branży, w innym momencie i z innym budżetem, ale wszystkie łączy jedno. Zamiast zostać przy prostszym modelu biznesowym, zdecydowały się na budowę własnej produkcji w Polsce.

Wilk Elektronik i marka GOODRAM - jedyna fabryka pamięci w Europie

źródło: goodram.com

Zacznijmy od historii, która dla wielu osób interesujących się elektroniką jest już właściwie legendą. Wiesław Wilk założył swoją firmę w Tychach w 1991 roku. Na start zajmowała się wyłącznie dystrybucją. Sprowadzaniem pamięci komputerowych od zagranicznych producentów i sprzedażą ich na polskim rynku. I trzeba przyznać, że szło to bardzo dobrze. Już w połowie lat 90. Wilk Elektronik stał się największym dystrybutorem modułów RAM w kraju, a pod koniec dekady niemal 70% pamięci sprzedawanej w Polsce pochodziło właśnie z tej firmy.

Można by pomyśleć, że taki wynik to już szczyt marzeń. Ale w 1999 roku spółka przekształciła się w spółkę akcyjną, a kilka lat później zapadła decyzja, która zmieniła wszystko. W połowie 2003 roku firma przeniosła swoją siedzibę z Tychów do Łazisk Górnych na Śląsku. Kupiono tam zakład po wcześniej zbankrutowanym przedsiębiorstwie. Budynek wymagał gruntownego remontu i modernizacji, ale to właśnie tam miała powstać pierwsza w tej części Europy fabryka pamięci komputerowych.

Decyzja o własnej produkcji nie była oczywista. Konkurenci patrzyli na to z przymrużeniem oka - w końcu produkcja podzespołów komputerowych kojarzyła się wtedy niemal wyłącznie z Azją. Ale w Łaziskach Górnych, jeszcze w tym samym 2003 roku, ruszyła produkcja pierwszych modułów RAM pod marką GOODRAM. Już w pierwszym roku sprzedano blisko 400 tysięcy sztuk, jak na debiut, wynik naprawdę imponujący.

Co ciekawe, start produkcji wspomogła współpraca z niemiecką firmą Qimonda (wcześniej częścią koncernu Siemens), która działała jeszcze wtedy w Europie. Dzięki temu podstawowe komponenty do produkcji modułów można było sprowadzać z Europy, a nie z odległej Azji, to znacznie ułatwiło logistykę na starcie.

Od tego momentu firma konsekwentnie poszerzała swoją ofertę. W 2006 roku pojawiły się pendrive'y i karty pamięci. Dwa lata później nawiązano strategiczną współpracę z japońskim gigantem technologii flash - Toshibą (dziś działającą pod marką Kioxia), co dało Wilk Elektronik status strategicznego partnera tej marki w Europie. Pod koniec 2009 roku w fabryce uruchomiono pierwszą w tej części kontynentu w pełni zautomatyzowaną linię produkcji pamięci USB.

Kolejne lata przyniosły dalszy rozwój. W 2013 roku, z okazji dziesięciolecia marki GOODRAM, firma zainwestowała milion euro w nowoczesne maszyny do montażu powierzchniowego serii Panasonic NPM-D2, które jako pierwsze tego typu urządzenia trafiły do Europy właśnie dzięki tej inwestycji. W tym samym mniej więcej okresie do oferty dołączyły dyski SSD, a wkrótce potem powstała osobna linia produktowa dla entuzjastów i graczy marka IRDM.

Fabryka w Łaziskach Górnych rozrosła się z początkowych 3 tysięcy metrów kwadratowych do ponad 5300 m², a w 2022 roku ruszyła kolejna rozbudowa, warta około 20 milionów złotych. Dziś to wciąż jedyny zakład w Europie, w którym powstają konsumenckie moduły RAM, nośniki flash i dyski SSD z komponentami dostarczanymi przez takich gigantów jak Samsung, SK Hynix czy Micron, montowanymi jednak w całości na polskiej ziemi. Eksport odpowiada dziś za ponad 70% obrotów firmy, a produkty z logo GOODRAM trafiają do klientów w całej Europie, a także do Azji i Afryki.

Warto dodać, że firma nie ograniczyła się do elektroniki konsumenckiej. Marka GOODRAM Industrial dostarcza pamięci przemysłowe odporne na skrajne temperatury i wilgotność, które trafiają m.in. do pralek, automatów paczkowych, terminali płatniczych czy branży motoryzacyjnej, czyli tam, gdzie awaria zwykłej pamięci może być naprawdę kosztowna.

CMI (dawniej CM International) - od kosmetycznych gadżetów do produkcji kontraktowej

Drugi przykład to firma, która swoją drogę od handlu do produkcji przeszła w zupełnie innej branży - urządzeń elektronicznych dla przemysłu kosmetycznego, medycznego i AGD.

Spółka, znana dziś jako CMI S.A. (wcześniej działająca pod nazwą CM International), zaczynała swoją działalność produkcyjną w 2011 roku w Bykowie pod Wrocławiem. To był skromny początek - niewielki wynajmowany budynek, kilka biur, garstka ludzi. Firma stawiała wtedy na własną markę urządzeń kosmetycznych, sprzedawanych do gabinetów piękności i salonów beauty.

Prawdziwy przełom przyszedł w 2014 roku, kiedy firma przeniosła się do Szpaczej. To właśnie tam powstała pierwsza opatentowana technologia własna oraz nowa linia urządzeń SMART. Ale najważniejszy moment w historii spółki to rok 2017 i przeprowadzka na ulicę Miłoszycką. Wtedy firma zaczęła świadczyć usługi kontraktowego producenta (tzw. contract manufacturing) dla innych marek. To fundamentalna zmiana modelu biznesowego: zamiast tylko sprzedawać własne produkty, firma zaczęła produkować urządzenia na zlecenie zewnętrznych klientów, przejmując pełną odpowiedzialność za cały łańcuch dostaw, od pozyskania komponentów, przez montaż, po pakowanie i dostawę gotowego produktu.

Od 2020 roku siedziba i główny zakład produkcyjny firmy znajdują się w Wilczycach, również pod Wrocławiem. Dziś CMI projektuje i produkuje urządzenia dla wielu branż - od sprzętu medycznego, przez małe AGD (suszarki i prostownice do włosów, ładowarki samochodowe, ekspresy do kawy, automaty vendingowe), po sprzęt kosmetyczny, na którym firma zbudowała swoją pierwotną reputację. Cały proces od pomysłu, przez projekt techniczny, prototyp, aż po masową produkcję i kontrolę jakości, odbywa się pod jednym dachem, w Polsce.

To dobry przykład tego, jak firma może przejść nie tylko z handlu do produkcji, ale też z modelu "sprzedajemy pod własną marką" do znacznie bardziej dojrzałego modelu produkcji kontraktowej dla innych, co w praktyce oznacza dywersyfikację ryzyka biznesowego i stabilniejsze podstawy do dalszego rozwoju fabryki.

Maspex z Wadowic - od zabielaczy do kawy po imperium spożywcze

źródło: maspex.com

Jeśli szukać najbardziej spektakularnej transformacji z handlu na produkcję w polskiej historii gospodarczej, trudno o lepszy przykład niż Maspex. Firmę założyła piątka przyjaciół ze studiów - Krzysztof Pawiński, Zdzisław Stuglik, Jerzy Kasperczyk, Sławomir Rusinek i Zdzisław Szczur. Wszyscy późniejsi laureaci prestiżowych rankingów najbogatszych Polaków.

Początek był bardzo skromny i, można powiedzieć, typowy dla tamtych czasów transformacji ustrojowej. Maspex zaczynał od zwykłego importu z Niemiec. Sprowadzano zabielacze do kawy. Pierwszym wielkim problemem był brak kapitału. Żeby w ogóle ruszyć z biznesem, trzeba było przekonać niemieckich dostawców, by dawali towar na kredyt kupiecki. Udało się to dzięki Krzysztofowi Pawińskiemu, który świetnie mówił po niemiecku, nauczył się tego jeszcze na stypendium w Niemczech w latach 80.

Kiedy wspólnicy postanowili zacząć własną produkcję, pojawił się kolejny problem to brak know-how. Jak produkować tanio i dobrze herbatki rozpuszczalne, a potem zabielacze do kawy i kakao? Rozwiązanie znaleziono, zapraszając do grona wspólników Petera Kramera, niemieckiego technologa żywności, który do dziś jest współwłaścicielem grupy. Ale najważniejsze że kapitał jest w przeważającej części - polski.

Prawdziwy rozwój produkcyjny nastąpił jednak dzięki strategii budowania i przejmowania marek. Wspólnicy szybko zauważyli, że w branży spożywczej najważniejsze są rozpoznawalne marki. Trzeba je albo stworzyć od zera, albo (co szybsze) kupić razem z gotową infrastrukturą produkcyjną. Pierwszym takim krokiem był Kubuś. W 1996 roku Maspex kupił firmę Polska Żywność z Olsztynka, producenta tego popularnego napoju dla dzieci. W 1999 roku do grupy dołączył producent napojów Tymbark, a w 2003 roku - producent makaronów Lubella.

Firma z Wadowic nie zatrzymała się na polskim rynku. Zaczęła przejmować zagraniczne zakłady produkcyjne o ugruntowanej pozycji rynkowej. W grudniu 2004 roku kupiła produkcję soków od czeskiej firmy Walmark wraz z popularną na rynku czeskim i słowackim marką Relax. Niedługo potem przejęła węgierski Olympos (wicelider rynku soków i nektarów na Węgrzech), a rok później bułgarski Queen's - trzeciego producenta soków w tym kraju.

Firma inwestowała też w logistykę, która wspiera całą sieć produkcyjną. W 2009 roku uruchomiono Centrum Logistyczne M-Logistic w Tychach. Na terenie o powierzchni 30 tysięcy metrów kwadratowych powstał magazyn wysokiego składowania mogący pomieścić niemal 55 tysięcy palet.

Dziś Maspex to jedna z największych grup spożywczych w Europie Środkowo-Wschodniej, z rocznymi przychodami liczonymi w miliardach złotych i zakładami produkcyjnymi rozsianymi po kilku krajach regionu. Ale wszystko zaczęło się od pięciu kolegów, którzy nie mieli pieniędzy nawet na pierwszą partię towaru i musieli błagać niemieckich kontrahentów o kredyt kupiecki.

Manta - polskie telewizory składane w łódzkiej fabryce

Manta to marka, która wzbudza dziś raczej mieszane uczucia wśród polskich konsumentów elektroniki. Z jednej strony kojarzona z budżetowym sprzętem, z drugiej niewątpliwie z rynkowym sukcesem i historią, która w polskich realiach jest naprawdę nietypowa.

Firma powstała w Warszawie w 1998 roku. Jej założyciel, Bogdan Wiciński, miał wtedy zaledwie 23 lata. Pierwsze biuro (jednocześnie pełniące funkcję magazynu) to zaledwie 20 metrów kwadratowych w wynajętej kawalerce. Pierwszym produktem firmy była przystawka do konsol Pro Action Replay, a zaraz potem specjalna kierownica z dźwignią biegów i hamulcem ręcznym do gier komputerowych i konsolowych.

Manta rozwijała się bardzo szybko, poszerzając asortyment o odtwarzacze DVD (w szczytowym momencie sprzedano ich niemal 6 milionów sztuk. Można śmiało powiedzieć, że co drugi dom w Polsce oglądał filmy właśnie na sprzęcie tej marki), nagrywarki, akcesoria komputerowe, wyświetlacze LCD czy nośniki danych HAWK, które w pewnym momencie zdobyły ponad połowę polskiego rynku płyt CD-R.

W 2004 roku firma wypuściła na rynek Mantę MOB60, pierwszy polski telefon komórkowy, model z klapką, bez aparatu, ale za to z czasem czuwania przekraczającym sześć dni. Później do oferty dołączyły dekodery telewizji naziemnej DVB-T (sprzedano ich dwa miliony sztuk), a od 2013 roku również smartfony.

Ale najważniejszy krok w stronę produkcji Manta zrobiła w 2011 roku, wchodząc w segment telewizorów LED 3D. Wtedy właśnie podpisano umowę z singapurskim koncernem Flextronics - jednym z największych na świecie kontraktowych producentów elektroniki, obecnym w branży od 1961 roku (firma powstała w Dolinie Krzemowej w Kalifornii). Flextronics prowadzi w Łodzi dużą fabrykę montażową, w której zaczęto składać telewizory dla polskiej marki.

Proces produkcji w łódzkim zakładzie wygląda tak: najpierw do fabryki trafia panel przedni, do którego dokładana jest płyta LCD i blachy montażowe pod pozostałe komponenty. W kolejnych etapach montuje się głośniki, zasilacz, przełącznik zasilania, płytę główną, okablowanie oraz tylną obudowę. Na koniec naklejane są etykiety i numer seryjny. Gotowe telewizory przechodzą serię testów na przepięcia, wygrzewanie, sprawdzenie wejść antenowych i wyjść telewizyjnych, a w przypadku modeli 3D także testy funkcji przestrzennego obrazu.

W ciągu pierwszych dwóch lat produkcji w Łodzi (2011-2013) powstało ponad 100 tysięcy telewizorów marki Manta, o przekątnych od 15 do 50 cali. Zgodnie z zapewnieniami samego założyciela firmy, produkcja w Polsce okazała się szybsza i lepsza jakościowo niż zlecanie jej do fabryk w Chinach. W kolejnych latach firma zapowiadała inwestycje rzędu 10 milionów złotych w rozbudowę mocy produkcyjnych łódzkiego zakładu oraz w utworzenie własnego centrum badawczo-rozwojowego.

Warto przy tym zaznaczyć uczciwie i tak wypada to powiedzieć wprost, że sam montaż telewizorów odbywa się w fabryce należącej formalnie do Flextronics, a nie bezpośrednio do Manty. To model współpracy, w którym polska marka zleca produkcję zagranicznemu kontraktowemu producentowi, ale robi to na terenie Polski, u polskich pracowników, zamiast wysyłać zlecenie do Azji. Dzięki temu telewizory mogą nosić oznaczenie "made in Poland", a produkcja napędza lokalny rynek pracy. W regionie łódzkim, gdzie podobne montownie prowadzą też inni światowi giganci, jak LG czy Sharp.

Green Cell - od baterii do laptopów po własną fabrykę akumulatorów rowerowych pod Krakowem

źródło: greencell.global

Ostatnia historia w naszym zestawieniu jest zarazem najświeższa. Green Cell to marka założona w Krakowie w 2013 roku przez Pawła Ochyńskiego. Na starcie firma zajmowała się przede wszystkim produkcją i dystrybucją drobnych akcesoriów do elektroniki mobilnej - baterii zamiennych do laptopów i telefonów, powerbanków, ładowarek czy kabli USB.

Model biznesowy w pierwszych latach opierał się głównie na sprzedaży internetowej. Firma prowadziła własne sklepy (Świat Baterii, Battery Empire) oraz współpracowała z dystrybutorami w całej Europie. W 2016 roku Green Cell zaczął sprzedawać swoje produkty na dużych zagranicznych platformach, takich jak Amazon czy eBay, co pozwoliło szybko zbudować rozpoznawalność marki poza granicami kraju. Rok później firma zaprezentowała się na międzynarodowych targach elektroniki CEBIT w Niemczech. Wzrost przychodów firmy w tym okresie był imponujący. Według danych rankingu Financial Times, w latach 2014-2017 średnioroczna dynamika wzrostu przychodów (CAGR) wyniosła prawie 98%.

Prawdziwy zwrot w stronę produkcji nastąpił jednak dopiero kilka lat później, wraz z boomem na elektromobilność. Firma dostrzegła rosnący rynek rowerów elektrycznych (e-bike) i postanowiła nie ograniczać się do sprzedaży gotowych baterii sprowadzanych z zagranicy, tylko zbudować własny zakład produkcyjny.

Fabryka powstała w Balicach pod Krakowem, a jej uruchomienie było możliwe dzięki inwestycji rzędu 12 milionów złotych. Co ciekawe, cały projekt zakładu i proces montażu firma zaprojektowała samodzielnie, bez korzystania z gotowych rozwiązań zewnętrznych. Docelowa zdolność produkcyjna zakładu została ustalona na poziomie do 50 tysięcy baterii rocznie. Produkcja objęła baterie wyposażone w system BMS (Battery Management System) zarządzający procesem ładowania i rozładowania, wykorzystujące ogniwa od sprawdzonych dostawców.

Z czasem oferta była poszerzana o kolejne typy akumulatorów, w tym baterie typu silverfish - uniwersalny format montowany w bagażniku lub tylnej części ramy roweru, szczególnie popularny wśród kurierów rowerowych korzystających z rowerów cargo, ze względu na możliwość szybkiej wymiany baterii i powrotu na trasę bez długiego oczekiwania na ładowanie. Zakład produkcyjny Green Cell mieści się dziś w Skawinie pod Krakowem, gdzie firma zatrudnia sporą część swojego ponad 200-osobowego zespołu (resztę stanowią pracownicy siedziby głównej w Krakowie).

Co istotne, decyzja o produkowaniu baterii w 100% w Polsce dała firmie pełną kontrolę nad całym procesem od projektu opracowywanego przez własny dział badawczo-rozwojowy, przez dobór i transport komponentów, składanie pakietów, aż po testy końcowe, pakowanie i wysyłkę bezpośrednio z zakładu. Founder firmy podkreślał, że własna fabryka to element długofalowej strategii. Marka zaczynała od sprzedaży gotowych baterii i akcesoriów mobilnych, ale już kilka lat wcześniej postawiła na samodzielne projektowanie i produkcję, chcąc budować własne know-how zamiast być zależną wyłącznie od azjatyckich dostawców.

Green Cell prowadzi dziś sprzedaż w kilkudziesięciu krajach świata, a firma poza rowerowymi akumulatorami, rozwija także segment energetyki odnawialnej oraz elektromobilności, w tym mobilne ładowarki do samochodów elektrycznych.

Co łączy te wszystkie historie?

Patrząc na te pięć przykładów, widać kilka powtarzających się wzorców. Po pierwsze, każda z tych firm zaczynała od stosunkowo prostego modelu - kupić gotowy towar za granicą i sprzedać go drożej w Polsce, wykorzystując lukę rynkową, która powstała po transformacji ustrojowej albo po prostu wraz z pojawieniem się nowych technologii i potrzeb konsumenckich.

Po drugie, decyzja o budowie własnej produkcji nigdy nie była łatwa ani oczywista. Wymagała kapitału, którego często brakowało, oraz know-how, którego trzeba było się uczyć, czasem od zagranicznych partnerów (jak w przypadku Wilk Elektronik i współpracy z Qimondą czy Toshibą, albo Maspexu i niemieckiego technologa żywności), a czasem metodą prób i błędów, budując kompetencje we własnym zakresie.

Po trzecie - i to chyba najważniejsza lekcja, przejście z handlu na produkcję prawie zawsze oznaczało realną korzyść dla polskiej gospodarki. Nowe miejsca pracy w regionach, które czasem wcale nie kojarzą się z przemysłem zaawansowanych technologii (Śląsk, okolice Krakowa, Łódź, Dolny Śląsk), nowe podatki płacone lokalnie, transfer wiedzy technologicznej, a przede wszystkim większa niezależność od zagranicznych łańcuchów dostaw, co po doświadczeniach pandemii i wojny w Ukrainie okazało się mieć znaczenie strategiczne, a nie tylko biznesowe.

Warto też zauważyć, że skala tych inwestycji bywa bardzo różna. Wilk Elektronik zainwestował miliony złotych w rozbudowę fabryki pamięci, budowanej przez ponad dwie dekady. Green Cell postawił swój zakład za kilkanaście milionów złotych w zaledwie kilka lat od decyzji o rozpoczęciu produkcji. Maspex budował swoje imperium spożywcze głównie poprzez przejęcia gotowych zakładów produkcyjnych w regionie, a nie budowę od zera. Manta zdecydowała się na model pośredni - zlecanie produkcji zagranicznemu kontraktowemu producentowi, ale na terenie Polski. Każda z tych dróg jest inna, ale wszystkie prowadzą do tego samego celu - większej wartości dodanej tworzonej w kraju, zamiast zostawiania jej u zagranicznych producentów.

Polska gospodarka wciąż potrzebuje więcej takich historii. Bo choć import gotowych produktów bywa łatwiejszy i tańszy na krótką metę, to właśnie firmy, które zdecydowały się zainwestować we własne fabryki, budują trwałą wartość dla siebie, dla swoich pracowników i dla całego kraju.